金宇智能检测刊登《世界金属导报》

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钢铁企业铁路运输串联起从进料到炼钢、炼铁、热轧等企业生产的各个环节，并通过自备线路连接厂内装卸线、铁路站点，实现外部铁矿石、煤炭等大宗物资的接入及钢铁成品、矿渣等内部制品的输出，同时，还承担铁水、钢坯、轧材等工序间原料、半成品、成品的厂内转运工作。铁运是钢铁企业的运输动脉，一旦出现停滞，有可能会对钢厂的生产经营产生巨大影响。现代企业发展需要追求高效率、低成本；JIT、零库存等生产模式的提出，对外部物资、工序间的弹性容忍度越来越小，要求物流的及时、准确及工序间的丝丝相扣。这对铁运系统设施和设备的可靠性、可用性、可维修性和安全性提出了越来越高的要求。

目前铁运公司对轨道缺陷检测采用人工方式进行，往往需要耗费较多人力资源，且存在以下一些问题：1）维护要求高：车辆运量大、轴重大，线路破坏力强；道口过往重载汽车对铁轨冲击、破坏。钢轨内部损伤、表面缺陷等造成钢轨折断；几何尺寸不达标（轨距、高低、轨向超标等）、磨耗造成廓形超标都造成货车脱轨、倾翻等事故。2）运维效率较低：不能高效、动态监控铁轨健康状况；人工巡检耗时长、存在“作业效率低、人身安全隐患、无客观标准、原始数据无详实记录、人工成本增加、作业难免漏检”等诸多弊端。3）缺乏数据管理与分析平台：缺少处理、分析设备设施大数据的系统平台和智能化应用；没有依据监控数据制定科学运维作业存在过度维修或漏缺维护的现象；缺乏不同时间、不同检测方法的数据对比和状态预警。4）钢铁企业自备铁路线路主要伤损有钢轨核伤，钢轨接头螺纹孔等部位伤损，钢轨的水平、垂直、斜向裂纹，钢轨轨底裂纹，钢轨焊缝伤损以及影响钢轨使用性能的磨耗、压溃、压陷（凹陷）、擦伤、鱼鳞伤等表面缺陷、弯曲变形等几何尺寸超标、外伤腐蚀等病害。

针对上述问题，93058好彩三期必中联合相关科研单位，开发了国内首台钢厂铁运双轨式轨道伤损多参数检测及智能评价系统。经中国钢铁工业协会科技成果评价会专家评审，“钢厂铁运双轨式轨道伤损多参数检测及智能评价系统研发与应用”项目获评“国内领先”。

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项目开发的“钢厂铁运双轨式轨道伤损多参数检测及智能评价系统”可以实现在役钢轨伤损的灵敏检测感知，具备超声探伤检测、电磁表面检测、轨道几何参数检测、轨道图像巡检、轨道磨耗检测等功能，定时对全线轨道进行全覆盖、高精度的巡检和缺陷统计和分析；亦具备综合数字化智能平台对检测数据进行动态跟踪分析功能，且该设备的检测小车时速可达15km/h，检测效率高，完全满足铁运中心铁路线路检测的需求。

钢厂铁运双轨式轨道伤损多参数检测及智能评价系统可通过5G网络、定位系统实时将检测数据传输到综合数字化智能平台，并对检测数据进行处理分析，可实现钢轨状态智能化管理，做到钢轨全生命周期跟踪管理，最终实现钢轨使用寿命的最大化，降低备件成本。该设备预留无人化操作等接口，后期可实现升级迭代。

该设备针对在役钢轨疲劳及损伤发展过程等进行检测、监控，运用损伤检测技术（电磁检测技术、超声检测技术）；对钢轨疲劳裂纹、早期缺陷、内部伤损的全寿命周期信息检测和评估，覆盖钢轨的多种损伤类型、深度、多种检测速度。除此之外，产品除了钢轨内部及表面检测系统，还融合了轨道动态几何尺寸检测、图像巡检、磨耗检测、数字化探伤智能分析平台等多种检测及辅助检测系统。车体、超声检测、电磁检测参数如表1所示。图像巡检参数如表2所示。轨道动态几何尺寸检测及磨耗检测参数如表3所示。